رایج ترین خرابی های بالابر سیم سیمی چیست - و چگونه از آنها جلوگیری می کنید؟

پاسخ مستقیم: اکثر شکست ها با بازرسی معمول و عملکرد صحیح قابل پیشگیری هستند

اکثریت از بالابر سیم طناب برقی خرابی ها بدون هشدار اتفاق نمی افتند - آنها به تدریج از طریق سایش، استفاده نادرست یا عدم توجه به تعمیر و نگهداری ایجاد می شوند. مطالعات انجمن سازندگان جرثقیل آمریکا (CMAA) نشان می‌دهد که بیش از 80 درصد از حوادث مربوط به بالابرها به دلیل عملکرد نامناسب، بازرسی ناکافی، یا تعمیر و نگهداری به تعویق افتاده است. به جای عیوب ساخت درک رایج‌ترین حالت‌های خرابی به تیم‌های تعمیر و نگهداری و اپراتورها این دانش را می‌دهد که قبل از خرابی یا بدتر از آن، افت بار مداخله کنند.

ساییدگی و خستگی طناب سیمی

طناب سیمی با بیشترین تنش در هر بالابر سیمی برقی است. هر بار که در اطراف درام پیچیده و باز می شود، استرس خمشی چرخه ای را تحمل می کند و به طور همزمان در معرض سایش، خرد شدن و خوردگی قرار می گیرد. خستگی طناب تنها شایع ترین علت خرابی فاجعه بار بالابر است.

چگونه آن را شناسایی کنیم

• سیم های شکسته قابل مشاهده در رشته های بیرونی - بر اساس ISO 4309، معیارهای دور ریختن معمولاً زمانی حاصل می شود که 6 یا چند سیم شکسته در یک طول طناب ظاهر شوند (فاصله برای یک رشته مارپیچ کامل).
• کاهش قطر طناب بیش از 7-10٪ از اندازه اسمی به دلیل شکستن سیم داخلی و فروپاشی رشته.
• پیچ خوردگی، قفسه پرنده (رشته هایی که به سمت بیرون جدا می شوند)، یا بیرون زدگی هسته - همه نشانه های شکست ساختاری داخلی هستند.
• سوراخ خوردگی یا تغییر رنگ قهوه ای مایل به قرمز در امتداد سطح طناب.

پیشگیری

• هر 3 تا 6 ماه یکبار با یک روان کننده طناب نافذ که به رشته های هسته می رسد، طناب سیمی را روغن کاری کنید - گریس کاری سطحی حداقل محافظت را ایجاد می کند.
• طناب را به صورت بصری قبل از هر جابجایی در برنامه های پرسیکل بررسی کنید و حداقل هر سه ماه یکبار یک بازرسی دقیق را به طور رسمی مستند کنید.
• طناب را به طور فعال بر اساس تعداد چرخه و معیارهای دور انداختن ISO 4309 جایگزین کنید - هرگز منتظر جدا شدن قابل مشاهده نباشید.
• اطمینان حاصل کنید که طناب به درستی روی درام بسته شده است، بدون اینکه متقاطع یا همپوشانی داشته باشد که آسیب خرد شدن را تسریع کند.

خرابی ترمز و سایش ترمز

ترمز الکترومغناطیسی وظیفه نگه داشتن یک بار معلق را در هنگام خاموش شدن موتور بالابر بر عهده دارد. یک ترمز فرسوده یا تنظیم نادرست در بیشتر موارد به طور ناگهانی خراب نمی شود - به تدریج می لغزد و به بار اجازه می دهد به طور غیرمنتظره ای به سمت پایین حرکت کند. ترمزی که اجازه می دهد بیش از 10 میلی متر دریفت در هر چرخه بار نامی امکان پذیر باشد، تحت اکثر استانداردهای بین المللی خارج از تحمل در نظر گرفته می شود.

علل شایع

• پوشش ترمز کمتر از حداقل ضخامت فرسوده شده است - معمولاً 1.5-2 میلی متر بسته به مشخصات سازنده.
• آلودگی دیسک ترمز با روغن، گریس یا رطوبت که به طور چشمگیری ضریب اصطکاک را کاهش می دهد.
• شکاف هوای نادرست بین الکترومغناطیس و صفحه آرمیچر - شکاف بیش از حد بزرگ باعث درگیری تاخیری یا ناقص می شود.
• فرسودگی سیم پیچ به دلیل عملیات اینچ یا وصل مکرر که باعث گرم شدن بیش از حد مجموعه ترمز می شود.

پیشگیری

• ظرفیت نگهداری ترمز را هر ماه با بلند کردن بار نامی و مشاهده دریفت پس از رها کردن آزمایش کنید.
• ضخامت لنت ترمز را هر 6 ماه اندازه گیری کنید. قبل از رسیدن به ضخامت دور ریخته شده توسط سازنده، آسترها را تعویض کنید.
• مجموعه ترمز را آب بندی و تمیز نگه دارید - هرگز اجازه ندهید روغن دنده یا روان کننده ها نزدیک سطح دیسک ترمز باشند.
• از عملیات اینچ (روشن/خاموش سریع چرخه) که گرمای بیش از حد در سیم پیچ و لنت ترمز ایجاد می کند خودداری کنید.

گرمای بیش از حد موتور و فرسودگی

موتورهای بالابر سیم طناب برقی برای یک چرخه کاری خاص رتبه بندی می شوند - معمولاً به صورت درصدی از زمان به موقع در یک دوره 30 دقیقه ای بیان می شود (به عنوان مثال، S3-25٪ به این معنی است که موتور در 25٪ زمان یا 7.5 دقیقه در هر دوره 30 دقیقه کار می کند). تجاوز از چرخه وظیفه علت اصلی فرسودگی سیم پیچ موتور است و کاملاً توسط اپراتور هدایت می شود.

چگونه آن را شناسایی کنیم Early

• محفظه موتور پس از دوره‌های کارکرد معمولی برای لمس آن‌قدر داغ است - سطح موتور نباید از دمای 60 تا 70 درجه سانتی‌گراد بالاتر از دمای محیط باشد.
• بوی سوختگی یا تند ناشی از محفظه موتور در حین یا بعد از کار - نشانه تخریب عایق است.
• خاموش شدن مکرر رله اضافه بار حرارتی - فعال شدن یک دستگاه حفاظتی یک علامت است، نه یک راه حل.
• کاهش سرعت بالابر تحت بار، نشان می دهد که موتور به دلیل افت ولتاژ یا تخریب سیم پیچ دچار مشکل شده است.

پیشگیری

• هرگز از چرخه کار نامی موتور تجاوز نکنید - اگر برنامه شما به کار مداوم نیاز دارد، از همان ابتدا یک بالابر با رتبه S4 یا S6 انتخاب کنید.
• اطمینان حاصل کنید که رله اضافه بار حرارتی به درستی روی جریان تمام بار موتور تنظیم شده است - یک رله کالیبره نادرست هیچ حفاظت واقعی را ارائه نمی دهد.
• بررسی کنید که ولتاژ منبع تغذیه در 10% ولتاژ نامی باشد - ولتاژ پایین باعث می شود موتورها جریان اضافی بکشند و حتی تحت بارهای معمولی بیش از حد گرم شوند.
• دریچه های خنک کننده موتور را از گرد و غبار، گریس و زباله هایی که جریان هوا را محدود می کنند، دور نگه دارید.

نقص سوئیچ محدود

سوئیچ های حد بالا و پایین دستگاه های ایمنی هستند که وقتی بلوک قلاب به محدودیت های حرکتی خود می رسد، توان موتور را قطع می کنند. یک سوئیچ حد بالایی خراب به ویژه خطرناک است - بدون آن، بلوک قلاب را می توان با گشتاور کامل موتور به داخل محفظه درام کشید و باعث می شود که طناب سیم گیر کند یا درام به طور فیزیکی از بین برود. این نوع حادثه که به دو بلوک معروف است، یکی از مخرب ترین حالت های خرابی در عملیات بالابر است.

علل شایع of Limit Switch Failure

• سایش تماس یا جوشکاری ناشی از قوس - به ویژه در بالابرهایی با فرکانس شروع/توقف بالا.
• انحراف مکانیکی بادامک یا مهاجم که دیگر به درستی سوئیچ را فعال نمی کند.
• نفوذ رطوبت باعث خوردگی در تماس ها می شود که منجر به شکست متناوب یا کامل می شود.
• دور زدن سوئیچ های محدود توسط اپراتور پس از یک سفر مزاحم - یک عمل بسیار خطرناک.

پیشگیری

• سوئیچ های حد بالا و پایین را در شروع هر تعویض با دقت قلاب را تا هر حد حرکت و تایید قطع شدن موتور تست کنید.
• هرگز از سوئیچ حد بالایی به عنوان یک نقطه توقف معمولی استفاده نکنید - این یک بک استاپ اضطراری است، نه یک دستگاه موقعیت یابی.
• ماهانه مخاطبین سوئیچ و تراز بادامک را بررسی کنید. هر کلیدی را که علائم قوس یا عملکرد متناوب را نشان می دهد، بلافاصله تعویض کنید.
• یک سوئیچ حد بالایی ثانویه (زائد) را در برنامه های پرخطر نصب کنید - این مورد تحت ASME B30.16 برای بالابرهایی که در مناطق مهم بالابری کار می کنند لازم است.

خرابی گیربکس و بلبرینگ

گیربکس گشتاور موتور را به درام منتقل می کند و معمولاً یک آرایش چرخ دنده حلزونی یا حلزونی است که در حمام روغن کار می کند. خرابی یاتاقان در گیربکس یا شفت درام مشکلی است که کندتر در حال توسعه است و قبل از اینکه به انسداد برسد از طریق صدا و لرزش قابل تشخیص است.

علائم هشدار دهنده اولیه

• صداهای غیرمعمول ساییدن، جیغ یا تق تق در هنگام بلند کردن یا پایین آوردن - سیستم های دنده سالم تنها با صدای کم و مداوم کار می کنند.
• روغن گیربکس که شیری به نظر می رسد (آلودگی آب) یا حاوی ذرات فلزی است - نشانگر مستقیم سایش داخلی.
• افزایش دمای گیربکس - بیش از 30 درجه سانتیگراد بالاتر از محیط پس از عملکرد حالت ثابت، نشان دهنده روانکاری ناکافی یا اصطکاک داخلی است.
• روغن در مهر و موم شفت نشت می کند که در صورت عدم توجه به گرسنگی روان کننده منجر می شود.

پیشگیری

• روغن گیربکس را هر 2000 ساعت کارکرد یا سالیانه تعویض کنید - هر کدام که زودتر اتفاق بیفتد - با استفاده از درجه ویسکوزیته مشخص شده توسط سازنده (معمولا ISO VG 220 برای اکثر بالابرهای صنعتی).
• سطح روغن را ماهانه از طریق شیشه دید یا میله اندازه گیری کنترل کنید. برای جلوگیری از ناسازگاری، فقط با همان درجه روغن پر کنید.
• در اولین نشانه گریه، مهر و موم شفت را تعویض کنید - یک نشت آب بندی جزئی در طی چند هفته در محیط های پر چرخه تبدیل به یک خرابی بزرگ گیربکس می شود.

خرابی قفل قلاب و قلاب

قلاب آخرین رابط باربر بین بالابر و جسم بلند شده است. خرابی هوک زمانی که از پروتکل های بازرسی پیروی می شود نادر است، اما یک قلاب تغییر شکل یافته یا ترک خورده که بازرسی نمی شود یکی از مستقیم ترین مسیرها برای سقوط بار است.

معیارهای قلاب را کنار بگذارید

هرگز سعی نکنید یک قلاب تغییر شکل یافته را صاف کنید، جوش دهید یا عملیات حرارتی کنید تا آن را به سرویس برگردانید. قلابی که بیش از حد بارگذاری شده یا تغییر شکل داده است باید تعویض شود - نه تعمیر.

خرابی سیستم برق و کنترل

خطاهای الکتریکی - از خرابی کنتاکتور گرفته تا آسیب کابل آویز - بخش قابل توجهی از خرابی بالابر را حتی زمانی که اجزای مکانیکی در شرایط خوبی هستند، تشکیل می‌دهند. در محیط های مرطوب یا گرد و غبار، نرخ خرابی الکتریکی به طور قابل توجهی افزایش می یابد.

رایج ترین نقاط خرابی الکتریکی

• حفره و جوش کنتاکتور - کنتاکتورهایی که موتور را روشن و خاموش می کنند برای تعداد محدودی از عملیات (معمولاً 1 تا 3 میلیون در جریان نامی) رتبه بندی می شوند. در کاربردهای سیکل بالا، کنتاکتورها ممکن است هر 12 تا 18 ماه یکبار نیاز به تعویض داشته باشند.
• آسیب کابل آویز - کابل آویز کنترل به طور معمول کشیده، پیچ خورده و روی آن قرار می گیرد. عایق آسیب دیده باعث ایجاد خطرات شوک و خطاهای کنترل متناوب می شود.
• افت فاز یا عدم تعادل ولتاژ - بالابرهای سه فاز که روی دو فاز کار می کنند سعی می کنند شروع به کار کنند اما جریان بیش از حد را می کشند و در عرض چند دقیقه بیش از حد گرم می شوند.
• نشت زمین و خرابی عایق - ورود رطوبت به جعبه ترمینال مقاومت عایق را در طول زمان کاهش می دهد و خطر ضربه و عملکرد نامنظم را ایجاد می کند.

پیشگیری

• تماس های کنتاکتور را هر 6 ماه یکبار بازرسی کنید. فاصله تماس را اندازه گیری کنید و هر مخاطبی را که گودال عمیق تر از 1 میلی متر نشان می دهد جایگزین کنید.
• ماهانه یکپارچگی عایق کابل آویز را بررسی کنید. هر کابلی را که ترک خوردگی، سایش یا هادی های در معرض دید را نشان می دهد، تعویض کنید.
• یک رله تلفات فاز را در مدار کنترل نصب کنید - دستگاهی با قیمت کمتر از 50 دلار که در صورت از بین رفتن هر یک از فازهای تغذیه، از عملکرد موتور جلوگیری می کند.
• مقاومت عایق را سالانه با یک مگاهم متر 500 ولت اندازه گیری کنید - مقدار کمتر از 1 MΩ بین هر سیم پیچ و زمین نیاز به بررسی فوری دارد.

بارگذاری بیش از حد: علت اصلی پشت انواع متعدد شکست

بارگذاری بیش از حد بالابر همیشه باعث خرابی فوری و قابل مشاهده نمی شود - اما هر حالت خرابی دیگری که در بالا توضیح داده شد را تسریع می کند. یک رویداد اضافه بار در 125 درصد ظرفیت نامی می تواند به طور دائمی قلاب را تغییر شکل دهد، سیم طناب را بیش از حد الاستیک آن تحت فشار قرار دهد و به دندان های گیربکس آسیب برساند که تنها چند هفته بعد آشکار می شود.

نصب یک محدود کننده بار کالیبره شده (دستگاه حفاظت از اضافه بار) تنها موثرترین حفاظت فنی در برابر اضافه بار است. محدودکننده‌های الکترونیکی بار مدرن، وقتی بار از آستانه از پیش تعیین‌شده فراتر رود - معمولاً 110٪ ظرفیت نامی - قدرت موتور را کاهش می‌دهند و طبق استاندارد EN 14492-2 برای بالابرهای مورد استفاده در کاربردهای صنعتی اروپا مورد نیاز است.

• همیشه وزن بار را قبل از بلند کردن بررسی کنید - به صورت محافظه کارانه تخمین بزنید و در زمانی که وزن نامشخص است از لودسل کالیبره شده استفاده کنید.
• بار کار ایمن بالابر (SWL) را به وضوح روی محفظه درام و بلوک قلاب علامت بزنید - اپراتورها هرگز نباید این شماره را جستجو کنند.
• اپراتورهای قطار را برای تشخیص بارگذاری جانبی و ضربه ای به عنوان اشکال اضافه بار تشخیص دهند - یک بار 1000 کیلوگرمی که در انتهای یک طناب نوسان می کند، نیروهایی بسیار فراتر از وزن ساکن آن ایجاد می کند.

فرکانس بازرسی و نگهداری: یک برنامه عملی

فرکانس بازرسی باید با طبقه بندی وظایف بالابر و محیط کار مطابقت داشته باشد. جدول زیر چارچوب استانداردهای ASME B30.16 و FEM 9.755 را دنبال می کند.

تمام یافته های بازرسی باید با تاریخ، نام بازرس و هرگونه اقدام اصلاحی انجام شده مستند شود. یک بازرسی غیرمستند هیچ گونه حفاظت قانونی یا عملیاتی ارائه نمی کند و نمی تواند برای نشان دادن انطباق در طول ممیزی نظارتی یا بررسی حادثه استفاده شود.

حالت های شکست، علل، و پیشگیری در یک نگاه